El concepto de industria 4.0 ya no es desconocido en el sector industrial, aunque sus niveles de implementación real no sean todavía los idóneos. Aun así, la inversión de la industria en proyectos de digitalización de principio a fin (end-to-end) crece año tras año.

Según el estudio más reciente de PWC, Industry 4.0: Building the digital enterprisela industria química tiene previsto invertir hasta un 5% de los beneficios anuales en implementación de proyectos digitales hasta el 2020, solo superada por la industria electrónica, que tiene previsto invertir hasta un 7%.

La mayor parte de las inversiones se dedicarán a tecnologías digitales, como sensores, dispositivos de conectividad, softwares y aplicaciones; pero una parte de la inversión se destinará también a formación de los empleados, contratación de especialistas, y a potenciar esta transformación digital en la empresa.

Las tecnologías 4.0 requieren cada vez más especialización por parte de los trabajadores, que tienen que confiar en los datos y en la seguridad de la información que estas tecnologías les ofrecen (digital trust).

Por otra parte, la mayoría de empresas que tienen previsto invertir en digitalización esperan un retorno de la inversión en dos años o menos. Como máximo, algunas empresas creen que los proyectos de industria 4.0 se amortizarán en cinco años, pero no más.

¿Cómo se traduce esta inversión en un caso real?

Un ejemplo de uno de los últimos proyectos que hemos llevado a cabo en MCR para la industria química ha sido precisamente la implementación de procesos 4.0.

Una empresa química, dedicada a la fabricación de colorantes, trabajaba con máquinas autónomas que recibían órdenes independientes. Los errores en las proporciones de las mezclas, que se realizaban y se verificaban de forma manual, provocaban muchos problemas en la calidad de la producción y en el tiempo de ejecución. La revisión manual, en laboratorio, de las muestras alargaba también el proceso.

Con la implementación del proyecto 4.0, se ha conseguido:

  • Se han interconectado todas las máquinas, y los datos se almacenan en una base de datos común. Esto permite que los procesos sean más fluidos, rápidos, y que se minimicen los errores, al estar automatizado el traspaso de información.
  • Cuentan de un histórico de datos para poder hacer previsiones más detalladas y tener un mejor control de los proyectos.
  • Disponen de un mayor número de señales e indicadores, como por ejemplo la temperatura de los equipos, la velocidad de los motores… Esto permite no solo saber si todo está funcionando correctamente en tiempo real, sino poder reaccionar con más rapidez ante cualquier fallo y predecir el resultado final con más precisión.
  • El traspaso de datos es automático, por lo que se evitan los errores manuales en la programación de las cantidades de los diferentes materiales. Si hay un error, se puede saber con precisión en qué material y cantidad se ha originado.
  • El control se realiza desde cualquier lugar y en tiempo real, ya que se puede acceder a los datos desde cualquier dispositivo: móvil, tablet…

Y esto no es todo. En una segunda fase del proyecto, se definirá un software estándar que permitirá automatizar todavía más los procesos y tener un mayor control de los datos, con lo que se ganará en rapidez, precisión y fiabilidad de la producción.

MCR

Ctra. Molins de Rei, 21-23
08205 Sabadell (Barcelona)
Tel: +34 93 727 71 45
info@mcr.es

Abrir chat